在生產(chǎn)大型閥門鑄件時(shí)，常會(huì)遇到縮孔、氣孔等缺陷，補(bǔ)焊量和打磨量相當(dāng)大，而且表面也不太美觀，同時(shí)有的在鉆孔內(nèi)發(fā)現(xiàn)有孔洞，試水時(shí)有滲漏現(xiàn)象而報(bào)廢。下面安德魯就介紹幾種解決方法。

1、改用本地產(chǎn)特制水玻璃和固化劑，既就地取材，降低成本，又能改善型砂性能，提高鑄型品質(zhì)，減少產(chǎn)生各種缺陷的根源。

2、改進(jìn)閥門鑄件工藝的設(shè)計(jì)，原工藝澆注系統(tǒng)采用耐火三通管，鋼液在底部中間相碰匯合，造成沖砂，加上排氣不順，產(chǎn)生氣孔，由于水玻璃砂冷卻速度快，因而渣、砂、氣不能上浮到冒口中，造成表面缺陷多。

3、因上箱不高，冒口高度不符合要求，?？吭诿翱谏涎a(bǔ)澆，阻礙排氣，并造成渣、砂、氣回流現(xiàn)象，也是產(chǎn)生上述缺陷的根源之一，現(xiàn)特加冒口箱，提高冒口高度和容量，減少補(bǔ)澆鋼液量也相應(yīng)地減少砂、渣、氣回流現(xiàn)象所造成的缺陷。

4、改變冒口覆蓋劑的品種，原使用的覆蓋劑，雖然加在冒口上也能發(fā)熱保溫，但很快結(jié)殼，不但影響補(bǔ)縮效果，而且嚴(yán)重影響排氣和排渣，現(xiàn)改用自制的覆蓋劑，既便宜效果也好。

5、澆注系統(tǒng)的改變。①將原從法蘭兩端三通耐火管連接的澆注方法，改用從小法蘭一端用4個(gè)內(nèi)澆道進(jìn)鋼液，使型腔排氣、排渣、排浮砂到冒口，比較暢通。②加大直澆道斷面積，由原來(lái)用qb50mm的耐火管改為qb70mm耐火管，增大流量，提高澆注速度。③取消原兩端連接耐火管的2個(gè)大暗冒口，改用在小法蘭上放2個(gè)明冒口，便于排氣和補(bǔ)縮，還改善了熱節(jié)分布不均勻，不利順序冷卻的要求。④在經(jīng)常造成鐵包砂處，放水玻璃鉻礦砂，消除了鐵包砂的缺陷。

6、嚴(yán)格按工藝要求控制澆溫、澆速，把冒口澆滿后，再補(bǔ)澆冒口。

7、冒口除加高、加大斜度外還采用發(fā)熱保溫冒口，不但有節(jié)約鋼液，提高冒口的效果，還可防止因水玻璃砂冷卻速度快，影響補(bǔ)縮效果，防止在冒口根部和閥門鑄件連接處產(chǎn)生縮孔。